汽车市场的火热给汽车涂料带来了巨大的市场。在去年的博客绿色汽车涂料的现状及发展趋势中，我曾引文介绍过，汽车涂料包括原厂漆和修补漆两大类。在未来的10年中，随着汽车拥有量的增加，汽车修补漆将成为中国涂料行业增长最快的涂料品种。汽车修补漆大致可分为四大类，分别为UV型、溶剂型、高固型和水性修补漆。其中，受环保法规的促进，水性修补漆在北美汽车修补漆市场增长迅速。2008年全球汽车修补漆市场中，溶剂型修补漆占总量的70.0％，而水性修补漆则占总量的29.0%。

中国的汽车修补漆目前还大多是溶剂型产品，但水性修补漆也已开始露面，如宝马、丰田，本田、奔驰、宝时捷、Acura、雷克萨斯、北京汽修公司等客户都已经或准备采用水性产品，主要原因有几点：满足确定区域的环保需求；体现其公司的企业社会责任和提升其企业形象；率先采用先进的水性修补漆产品并成为汽车修补市场上的领导者；提供一个更加安全的工作环境并更好的保护油漆工人的健康。

下文转载自咨询公司弗若斯特沙利文(Frost&Sullivan)的研究报告，供对汽车修补漆市场有兴趣的朋友们参考。

09年11月27日，上海―全球知名增长咨询公司弗若斯特沙利文(Frost&Sullivan)公司近日发表研究报告，认为全球汽车修补漆市场的发展程度与当地经济水平息息相关。未来几年汽车修补漆市场的发展机会主要还在包括东欧、印度和中国在内的广大发展中地区和国家。
修补漆主要可分为以下三类：底漆、二道底漆、面漆。添加剂是涂层工艺中的一种重要原料，可用于改进或控制涂料中的某些属性。传统而言，添加剂的加入量一般为修补漆总重量的0.05～4％。针对不同的水性修补漆、溶剂型修补漆、高固型修补漆、UV固化修补漆，涂层需要使用不同类型的添加剂，如底漆、二道底漆、面漆等。在修补漆中加入添加剂的好处是更美观、防水、抗老化性能更好，同时施工更简便。

汽车修补漆市场概况

汽车修补漆大致可分为四大类，分别为UV型、溶剂型、高固型和水性修补漆。其中，UV型漆是100％固体涂料，具有节能和固化快等优点，是一种新型科技，其绝大多数产品目前依然处于开发阶段，主要应用于部分高端市场。溶剂型修补漆含20～25％的固体成分，其余部分均为可降低涂层粘度的高有机溶剂。高固型修补漆是溶剂型修补漆的一种，主要由聚安酯构成，固体含量超过60％，容积比例较低，也进一步降低粘度。水性修补漆适合用于粘度较低的涂料，具有无味、不挥发、极易施工等优点。受环保法规的促进，水性修补漆在北美汽车修补漆市场增长迅速。
根据Frost&Sullivan的研究，2008年全球汽车修补漆市场的总用量达到了143.6万磅，其中西欧和北美市场占总量的前两位，比例分别为28.0％和27.0％。中国居第三位，用量比例为17.0％。排名第四和第五的分别是日本（10.0％）和东欧（6.0％。）
此外，以技术工艺为划分标准，2008年全球汽车修补漆市场中，溶剂型修补漆占总量的70.0％，而水性修补漆则占总量的29.0％，UV固化修补漆占据1.0％。占主导地位的溶剂型修补漆按地域及涂料种类，其占有率虽各有不同，但在北美和太平洋地区可被看作为最主要的技术。近年来水性修补漆由于其环保特性优异，成为了汽车修补漆市场中不可小觑的新生力量，未来具有巨大的发展潜力。随着欧洲市场更为严格的环保条例的出台，预计水性修补漆在欧洲市场将会得到更广泛的应用。UV固化修补漆刚刚起步，由于其价格较高且易碎，预期短期内无法占据市场主要地位。
从产品种类型看，2008年北美汽车修补漆市场75％的份额由双组分聚氨酯(2K-PUR)占据，丙烯酸氨基甲酸酯占20.0％，其它树脂占5.0％。而在东欧和西欧市场上，双组分聚氨酯更是占据了90.0％的市场份额，丙烯酸氨基甲酸酯和其它树脂分别仅为8.0％和2.0％。日本市场中三者比率分别达到85.5％、10.0％和5.0％。

世界各地市场展望

北美市场方面，由于经济萧条极大地影响了汽车的销量，北美汽车修补漆添加剂市场目前正处于衰退阶段。此外，由于道路安全状况的不断改善使得事故发生率进一步下降，这也影响到了修补漆市场。利好消息有三条。首先，随着经济的逐步复苏，Frost&Sullivan预计至2011年，汽车修补漆市场会出现稳定增长的态势。其次，当前国际汽油价格已趋于稳定，汽车的里程数预计将会有进一步的增长。第三，随着加拿大和加利福尼亚相关法规的实施，预期市场上水性修补漆的使用将会增多。这也将有助于北美汽车修补漆市场的销量增长。不利因素方面，由于涂料技术的不断进步，汽车涂料的耐久及耐磨性能势必会进一步提高，有可能导致修补漆销量的减少。此外，由于保险公司越来越倾向于将受损车辆定位为全损，汽车的维修次数也将因此减少。
在西欧市场，由于欧洲严格的交通法规、不断改善的汽车安全性和道路状况，使得汽车的维修率进一步降低。此外，整体造车工艺的改进提高了施工效率，提升了车辆质量，所有这些因素都将导致欧洲汽车修补漆市场的稳步衰退。在欧洲约有50.0％的车辆由于无法维修的损伤而不能使用修补漆修复。此外，由于西欧居高不下的人工费用，车主更倾向于更换受损汽车部件而不是进行维修。不过，随着涂料生产商推出满足低挥发性有机化合物（VOC）法规要求的改良产品和服务，西欧市场整体修补漆销量将有望实现增长，。
至2008年为止，东欧的汽车修补漆涂料市场随着注册汽车和商用汽车数量的增长，汽车修补漆的需求也不断增长，整个市场都实现了稳步增长。Frost&Sullivan预期从2008年至2015年，东欧汽车修补漆市场的年均复合增长率将达到4.6％。
印度的汽车修补漆涂料市场预计将成为继中国之后的第二大快速增长的市场。印度汽车修补漆的用量持续增长得益于该国汽车销量的攀升，以及由于薄弱的基础设施和道路状况而造成的高交通事故率。出于成本和生产工艺方面的考虑，溶剂型涂料依旧占据印度主流汽车涂料市场的主导地位，现有汽车厂大部分仍使用这种涂料。环境友好的水性涂料和UV固化型涂料目前还只是在新建汽车组装线上使用。
中国区域是全球汽车修补漆添加剂市场的发展重心。Frost&Sullivan预计，从2008年至2015年，中国市场年均复合增长率预计将达16.1％。由于中国法规不如加拿大和美国严格，因此水性涂料在中国市场的推广不如在加拿大和美国那样迅速。然而PPG工业、巴斯夫、阿克苏诺贝尔等国际巨头公司正在中国市场采取积极措施，推广发展与欧洲市场类似的水性和UV固化型涂料。

行业发展前景

由于要求降低涂料中VOC含量的环境法规出台，涂料生产商不得不投入更多的时间和资源去开发低VOC和零VOC产品。由于水性涂料、高固型涂料和UV固化型涂料都能满足低VOC法规的要求，此类涂料的需求有望逐渐增长。但由于此类涂料的性能并不如溶剂型涂料性能出色，目前的研发重点放在进一步改进低VOC涂料性能和降低成本上。但由于成本或高或性能不够成熟等缺陷，此类涂料的应用仍然具有一定局限性。
随着北美、西欧、日本涂料市场已迈入成熟阶段，更多的涂料公司将关注重心转移至降低成本方面，如出于成本考虑方面，倾向于选择添加剂，而非树脂和溶剂。此外，普遍而言，如今的涂料公司也愿意在涂料中加入五至六种添加剂，以达到某些特定的性能需要。而为了避免添加剂之间或原料之间的成分冲突，每种添加剂的选择也近乎苛刻，这也对涂料生产商提出了更高的技术方面要求。
此外，从注册添加剂供应商处的技术剽窃也日益成为一个严峻的问题。虽然，全球汽车修补漆市场由全球共同参与，但技术剽窃会引发价格战，从而造成技术原创者的价格压力。因而对于市场中的所有公司而言，如何保护技术不受侵害已成为一个共同重要课题。

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发展现状

阿克苏诺贝尔汽车修补漆中国区市场经理JackShen先生说：“修补漆市场与汽车行业的发展休戚相关，与汽车的不同定位一样，修补漆也分为很多不同的档次，我们主要定位于中高端修补漆市场。从全球来看，北美和欧洲的修补漆市场趋于饱和，而经济发展较快的地区如，中国、印度、俄国、巴西等国家的修补漆市场发展迅速。尤其是中国市场，最近几年每年保持20%左右的增长速度，但是从去年下半年开始到今年上半年，发展速度也明显放缓。进口修补漆主要的客户是4S店和大型的汽车修理厂，如本田、丰田、大众、通用等的4S店。而低端修补漆多被一些一般的汽车综合修理厂所采用。”

随着经济环境的变化，我国修补漆市场发展变得相对缓慢。JackShen先生解释道：“首先：用车频率和事故率都呈下降趋势，另外单车用漆量随着油漆产品的不同而变化，一般的，高端修补漆的单车用漆量会高一些。随着我国微车下乡政策的实施，低端修补漆消耗量加大，但是单车修补漆用量降低了。修补漆的增长低于汽车保有量增长。”

杜邦汽车修补漆-技术/产品市场部经理LouieLiu先生分析了国内采用水性修补漆的多方面的原因。他谈到：“我们也看到了由客户需求而带动水性修补漆市场的发展，如宝马、丰田，本田、奔驰、宝时捷、Acura、雷克萨斯、北京汽修公司等客户都已经或准备采用水性产品，主要原因有几点：满足确定区域的环保需求；体现其公司的企业社会责任和提升其企业形象；率先采用先进的水性修补漆产品并成为汽车修补市场上的领导者；提供一个更加安全的工作环境并更好的保护油漆工人的健康。”

针对目前存在的一些疑问，LouieLiu先生解释说：“某些汽车修理厂会担心使用水性系统会延长涂装操作的时间并抬高其成本。其实水性色漆虽然干燥时间较溶剂型色漆长，但由于杜邦的水性色漆无需层间闪干时间，能够在第一道色漆还没有干时，就可以继续涂装，从而节省工时。此外，只需要更少的水性色漆涂层就可以达到高质量的喷涂效果，这也缩短了喷涂的时间并减少了油漆的用量。从溶剂漆向水性漆的转换也很简单，只需对设备和工艺做稍微调整即可。考虑到生产效率的提高，杜邦新的水性修补漆产品的总成本一点也不比传统的溶剂型产品高。”

发展趋势

LouieLiu先生说：“杜邦在水性修补漆领域拥有超过20年的经验。当欧洲环保法规要求使用这些环保产品时，我们帮助欧洲的汽车修理厂大规模转向使用水性产品。随着美国加州、加拿大、南韩、香港地区及其它市场的相关法规相继生效，我们也期待着越来越多的汽车修理客户会转向使用水性修补漆产品。中国国内的客户早在几年前就已经提出使用水性修补漆产品。杜邦在3年前就开始为客户提供了第一时间的专业解决方案以满足客户的需求，从而成为国内最早的水性修补漆服务商之一。我们也相信随着汽车市场的发展和环保要求的日趋严格，中国一定会执行有关VOC减排的规定，而绝大多数汽车修理厂也最终都会采用水性修补漆系统。”

JackShen先生说：“水性汽车修补漆是发展的必然趋势，在国外水性修补漆技术已经发展得非常成熟了，阿克苏诺贝尔公司拥有全套的水性修补漆技术。在国内我们也有客户正在进行试用水性修补漆产品，我个人认为随着国家相关的环保限制法规出台，水性漆将水到渠成得占领修补漆市场。”

相关法规

汽车涂料尤其是汽车修补漆的环保与否因其较少直接对最终消费者的健康产生影响而少人问津。其实，无论是民用涂料还是工业涂料，环保性能差的产品对环境和工人造成的危害是相当严重的，从某种意义上说，由于法规限制相对滞后，后者可能造成危害的隐蔽性更大。所幸的是，国家有关部门已经充分意识到了改变的必要性，据可靠消息，针对包括汽车生产过程中所使用的高温原厂漆盒汽车修补过程中使用的低温修补漆在内的汽车涂料，新的国标正在制定过程中。此次编撰的目标直指对此类涂料中有害物质的控制，相信一旦实施会使目前的汽车涂料市场的环保程度明显提升，同时也会催生更多的环保类高科技汽车涂料产品的问世，引发汽车涂料企业新一轮的“洗牌”，从而有效指导行业向技术逐渐成熟和市场规范不断发展。

在大中华地区，2007年3月，香港特区政府设定了挥发性有机化合物的减排目标，在2010年或以前，把排放量较1997年的水平减少55%。2007年4月1日起生效的《空气污染管制(挥发性有机化合物)规例》，禁止生产及输入挥发性有机化合物含量高于限制的产品。受规管的产品包括建筑漆料/涂料、印墨、指定消费品及某些印刷机所排放的挥发性有机化合物。针对汽车修补漆在内的第二阶段控制细则预计将于2010年4月1日正式生效。

新产品

LouieLiu先生介绍了杜邦已经开发了几代的水性修补漆系统，现有的和新的水性产品具有的优势：

容易使用：像溶剂型产品的低粘度及更好的雾化效果；更好的银粉排列控制、垂直稳定性好；更好更快的颜色驳口能力；更广阔的应用于各种不同的环境。

超高生产效率：绝大多数颜色只需一道半喷涂并无需层间闪干；强遮盖力，节省用量；更快干，可打磨的水性色漆。

更易配色：更卓越的银粉排列和外观效果，使调色更轻松；不同涂装技术对颜色的影响变小。

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在这样的环境之中， 与汽车配套的车用涂料的发展显得日益重要。 《涂料与油墨》杂志最近对汽车水性涂料有一个较详细的报道。 特转载与此。

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由于健康环保意识的增强、环保技术的提高、以及来自客户的需求等，水性车用涂料系统的发展较快，尤其是中涂和Basecoat，水性修补漆也在一些客户的要求下得到了应用。涂料与油墨特采访业内的专家就水性车用涂料的发展现状、发展趋势、新产品及相关法规各抒己见。

原厂漆 ·发展现状

PPG汽车涂料亚太区产品管理及市场开发总监楼益高先生说：“从客户角度来讲，国内在4、5年前就已经开始采用水性中涂和色漆了，虽然国家相关法规尚没有该方面的具体要求，实际上很多厂家在新项目的立项报批中引入了环保的中涂和色漆，或者预留了工位，国家的环保法规一旦实施，随即就能改动设备、工艺和位置，适应新的水性技术的要求，因此国家的相关法规政策的出台将会是国内水性中涂和色漆发展的主要推动力；从供应商来讲，大部分供应商都提供水性技术。北京奔驰的水性中涂生产线采用了PPG的技术。在水性色漆方面，国内有7条生产线采用了PPG的技术，奔驰、通用、江淮、现代、上汽的临港工厂等等，其中通用最近4年投建的三条生产线都是水性色漆，包括烟台、上海金桥南厂、沈阳工厂。”

上海通用汽车有限公司涂装高级经理范京飞说：“上海通用从2004年金桥南厂开始，及后来的东岳II、北盛II均采用水性中涂和BaseCoat。此外，向水性漆转换应该毫无疑问，除了环保的优势，外观更好、技术升级也更容易和国外同步。与以前相比，目前的水性涂料还含有10%左右的溶剂，但是以前的溶剂含量BaseCoat在70%，因此已经是很大的进步。”

谈到在清漆方面的发展现状，楼益高先生说：“目前罩光清漆仍以溶剂型为主导，在2000年全球有大约有3~5%尝试了水性清漆，有5~8%尝试了粉末清漆。但是由于涂装设备、施工方法、施工工艺、外观效果等方面限制了水性清漆和粉末清漆的进一步发展。PPG拥有一款纳米陶瓷清漆CeramiClear®，是全球首款采用纳米技术的汽车清漆，具有耐磨、耐刮擦、耐鸟粪、酸雨和输液等等特点。由于纳米清漆存在着成本高，施工工艺复杂等问题，目前只有在一些高端豪华车中使用，如果这些豪华车的生产线也进入中国生产的话，预计该清漆也会进入中国市场。”

湖南湘江关西涂料公司首席电泳专家李剑先生谈到：“汽车面漆方面，目前清漆的水性化还只是处于研究阶段，暂时国内没有应用实绩；中涂及Base(金属漆)的水性化技术相对发展较快，虽然设备投入增大，材料价格高，但国内的应用正在展开；广州丰田，东风本田全部使用水性面漆；广州本田、GM及国内的江淮，都有水性面漆的生产线(溶剂型线也有)；汽车面漆的水性化研究及应用是目前各涂料厂家和汽车厂的热点；从技术水平上说，国内水性汽车漆的应用，是国际同步的最先进的技术。”

东风汽车集团首席工艺师胡新意先生说：“水性涂料最近几年在国内汽车厂中普及较快，大多数新建立的工厂都采用水性涂料。但是从实施方面来看，国内有些厂，比如东风本田，做的相对比较彻底，整个生产线、设备、以及底涂和中涂都采用水性涂料；而有一些厂，实力相对差一点，因为投入问题，实施不是很彻底，在采用水性涂料方面有预留。从投入成本上看，水性涂料设备成本相对以前的溶剂性涂料较高，这是一个方面；另一方面从材料，也就是涂料方面看，水性涂料的成本目前已经接近以前的溶剂涂料了(以前要高20%左右)；还有一方面，从能耗，也就是运行方面看，水性涂料还是相对较高的，因为水性涂料的工艺窗口比较窄，对湿度和温度等要求较高，因此设备投入高。在国家政策方面，目前国家也只是倡导采用环保的水性涂料，没有硬性的规定。事实上，国家对涂装是分等级进行评估的，在新工厂进行环评的时候，如果采用了水性涂料，环评就比较容易通过。”

中国汽车工程学会顾问陈慕祖教授说：“对于水性涂料在汽车上的应用，国际市场上非常普遍，中国国内市场的应用也在不断增多，像通用汽车公司、一汽大众等公司，都有水性涂料生产线。但是一般旧式生产线很难改装应用水性涂料，因为向水性涂料所需的烘干、挥发等工序，旧式生产线很难满足要求，所以多为新式汽车生产线采用水性涂料设备。目前水性涂料在国内市场的发展势头良好，尽管设备成本有所增加，大约10%左右。”

李剑先生说：“汽车漆电泳漆从开发到应用，一直就是水性漆，其在应用中的污染极小；目前电泳漆主要是无铅(无有害重金属)化的涂料的推广应用阶段，后续的发展方向主要是节能，成本降低及高泳透力。”

·发展趋势

楼益高先生谈到水性中涂在全球的发展趋势时说：“水性中涂在北美呈逐年上升趋势，亚太地区也在不断加快发展之中。全球来看，水性中涂在2000年占15%，预计2010年将占25%，到2020年会占据50%的比例。水性色漆在1990年的占有率不到10%，2000年达到40%，2010年将占50~60%，2020年将达到65~70%的占有率。”

陈慕祖教授说：“中国各大汽车生产商的新建汽车生产线大多均采用水性涂料设备，与其优良的环保性能分不开。因为经过这些年的发展，水性涂料技术已经比较成熟了，其涂装效果与普通涂料相差不大，为汽车工业带来的效益不是很明显，但是传统的溶剂型涂料污染环境相对严重，所以随着国际、国内环保法规纷纷出台及政府对环保的日益关注，低污染涂料特别是水性涂料已成为当今国际涂料业发展的主要趋势。”

胡新意先生谈了水性汽车涂料的发展趋势，从乘用车方面看，水性涂料肯定是越来越普及。新线采用水性涂料没有问题，但是老线就存在改造的问题。改造的投入也比较大，困难较大。此外，水性涂料目前来说其工艺窗口比较窄，对湿度和温度要求高，因此对作业环境要求高，相对来说，以前的溶剂型涂料就比较宽。

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1. 非常好的附著力
2. 耐刮伤性
3. 耐醇性及耐脂肪性
4. velvet(丝绒感)与橡胶之间
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水性和粉末清漆能进一步减少溶剂的释放。现在粉末涂料正处在有利发展阶段。这些体系在生产线使用的适用性，将从1996年开始在欧洲和美国的中试生产线上进行试验。水性单组分清漆已经并正用在汽车涂装生产线上。上面这些体系的性能均优于丙烯酸/氨基清漆，但仍达不到溶剂型双组份PU体系的水平。为满足汽车在线涂装(OEM)的主要要求：包括高光泽，优异的耐化学性，耐划痕性及耐候性，已经研制生产了水性双组份PU清漆所用的原材料。 我们在这里介绍水性清漆交联反应的分析研究，并解释了施工性能的关键因素。同时也讨论了原材料发展前景和涂料组分混合的最佳工艺。

原材料选择：

1988年，Bayer公司首次报道了水性多元醇和无水多异氰酸酯交联形成一种漆膜。对体系进行优化后开发出了工业化产品，可用于工业涂装、木材涂装、塑料涂装、和汽车维修。在汽车OEM使用中同样也存在原材料匹配问题，这将通过进一步与涂料工业加强合作而进行开发。 用于汽车OEM涂装的水性双组分PU清漆是用脂肪族和脂环族多异氰酸酯与水性聚丙烯酸酯 及聚氨酯多元醇配制而制得。 疏水多异氰酸酯与溶剂型双组分PU清漆中的固化剂是完全一样的。水性双组分PU清漆的固化剂可用少量有机助溶剂稀释，达到合适的施工粘度。

水性多元醇是用有机酸来进行亲水性改性，再用胺中和。多元醇组分中，除水之外还含有特殊的添加剂和少量的有机助溶剂，以提高流平性和施工性能。

不同原材料影响漆膜性能如下：

• HDI多异氰酸酯-耐划痕性 
• IPDI多异氰酸酯-耐化学性 
• 聚氨酯多元醇-流平性(湿润性) 耐划痕性 
• 聚丙烯酸酯多元醇-耐化学品性，耐候性
• 聚氨基甲酸酯/聚丙烯酸酯混合物是这些水性体系最适用的组份。
• 根据耐划痕性和耐化学品性的需要，也可使用纯HDI/IPDI混合多异氰酸酯。

水性双组分PU清漆的化学反应：

多异氰酸酯的-NCO基和多元OH加成形成氨基甲酸酯结构，这是形成网状聚合物的主要反应。从整个体系看，多异氰酸酯和官能基团之间的副反应可形成如下结构：

• 与水反应→与中和剂反应→氨基甲酸酯
• 与羧基反应→酰胺

所有这些反应均能形成交链结构，具有高耐化学性。与有机酸反应形成酰胺基会极大地破坏体系的亲水性。其结果是得到具有优良耐水性的涂料。当多异氰酸酯/多元醇比率超过1.0时，能形成致密的氨基甲酸酯网络补偿多异氰酸酯网络。当多异氰酸酯/多元醇的当量比为1.5时，能满足汽车OEM涂装的要求。

烘烤型涂料的反应特性：

主反应和副反应的反应程度主要受固化温度的影响。汽车修补采用常温干燥的反应过程已被很多人研究，并有不少文献报道。与汽车修补相反，汽车在线涂装一般采用强制干燥型涂料。对溶剂型体系，干燥温度在120-140℃范围之内。由于水与溶剂具有不同的蒸发动力学，水性体系需要较长的闪蒸时间和在70-90℃进行预干燥。最后在与溶剂型体系一样的条件下进行固化。

下面的水性双组分清漆使用与生产线上相似的干燥条件。

1. 闪蒸：23℃，8分钟
2. 预干燥：80℃，5分钟
3. 固化：130℃,30分钟

NCO基团反应历程

干燥过程中， 在给定时间内NCO基的含量由IR光谱进行分析。OEM条件下，干燥过程中NCO含量的变化在室温闪蒸期间，NCO含量基本保持不变。在80℃预干燥时间内，-NCO基团的含量在5分钟内由98%降低到83%。大部分交联反应是在130℃时发生，经过30分钟后，多异氰酸酯被接到聚氨酯网络上。大约只有7%的残留-NCO基团能被测出。在室温下放置三天，-NCO基继续与多元醇及空气中水分反应，残留-NCO降至0.2%以下。此时聚氨酯网络完全形成。

水分的挥发

在干燥期间的任一时刻，异氰酸基团的反应能力受该时所有反应组分浓度的控制。整个挥发过程可由气相色谱分析给出详细的数据。水性双组份PU清漆的蒸发过程尽管水的挥发速率较低，但水作为挥发组分的主要组成部分离开漆膜仍相对较快。在室温闪蒸8分钟和80℃预干燥5分钟后，水的含量已降至0.5%以下。130℃固化5分钟后，水的含量已减少到0.2%左右。这意味着已没有水可在主交联反应过程中产生副反应了。二甲基乙醇胺(DMEA)作为中和剂时，起初浓度为1.7%，经80℃预干燥后检测，以液体清漆计，发现最多只有0.5%的中和剂。130℃固化5分钟后已降至0.1%以下。由于DMEA有可能与异氰酸酯反应，DMEA含量减少可能由于挥发或由于反应生成氨基甲酸酯所致。采用不含异氰酸酯固化剂的漆膜对此研究表明，在同样干燥条件下，约有30%的DMEA(绝对含量约0.4%)挥发掉了。这就表明在初始的双组份体系中，约有1.2%的DMEA和异氰酸酯基团反应，生成聚氨酯漆膜了。

华津思相关链接：
聚氨酯分散体

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